سیستم روغن کمپرسور اسکرو

وظایف روغن در سیستم روغن کمپرسور اسکرو

مقدمه

در کمپرسورهای اسکرو روغنی (Oil Injected)، روغن تنها یک ماده روانکار نیست؛ بلکه بخشی از فرآیند اصلی تولید هوای فشرده به شمار می‌آید. اگر روغن از مدار این نوع کمپرسورها حذف شود، نه‌تنها اصطکاک قطعات افزایش می‌یابد، بلکه فرآیند تراکم نیز دچار اختلال شده و کمپرسور در مدت کوتاهی با آسیب‌های جدی مواجه خواهد شد. به همین دلیل، سازندگان معتبر جهان مانند Atlas Copco، Kaeser، Ingersoll Rand، Gardner Denver و ELGi سیستم روغن را یکی از حیاتی‌ترین بخش‌های طراحی کمپرسور اسکرو می‌دانند.

در بسیاری از تجهیزات صنعتی، روغن تنها وظیفه روانکاری را بر عهده دارد، اما در کمپرسور اسکرو روغنی، این سیال به‌صورت هم‌زمان چندین وظیفه مهم را انجام می‌دهد. این وظایف شامل روانکاری، آب‌بندی، خنک‌کاری، محافظت از قطعات، انتقال آلودگی‌ها و کاهش ارتعاشات داخلی است. به همین دلیل کیفیت روغن و سلامت سیستم روغن تأثیر مستقیمی بر راندمان کمپرسور، مصرف انرژی و عمر مفید Airend دارد.

مهم‌ترین وظایف روغن در کمپرسور اسکرو

روانکاری قطعات متحرک

اولین وظیفه روغن، ایجاد یک لایه محافظ بین قطعات فلزی متحرک است. درون Airend، روتورها با سرعت چند هزار دور در دقیقه می‌چرخند و یاتاقان‌ها بارهای مکانیکی بسیار بالایی را تحمل می‌کنند. اگر تماس مستقیم فلز با فلز ایجاد شود، اصطکاک به سرعت افزایش یافته و دمای قطعات بالا می‌رود.

روغن با تشکیل یک فیلم هیدرودینامیکی، این تماس مستقیم را از بین می‌برد و باعث می‌شود:

• یاتاقان‌ها نرم‌تر حرکت کنند.
• سایش روتورها کاهش یابد.
• مصرف انرژی کمتر شود.
• عمر قطعات افزایش پیدا کند.

در حقیقت، بخش قابل توجهی از طول عمر کمپرسور به کیفیت همین فیلم روغن وابسته است.

خنک‌کاری فرآیند تراکم

هنگام فشرده شدن هوا، مقدار زیادی انرژی به گرما تبدیل می‌شود. در کمپرسورهای اسکرو روغنی، بخشی از این گرما توسط روغن تزریق‌شده به محفظه تراکم جذب می‌شود. روغن پس از جذب حرارت، از Airend خارج شده و وارد کولر روغن می‌شود تا دوباره خنک شده و به چرخه بازگردد. به همین دلیل روغن علاوه بر روانکار بودن، یکی از اجزای اصلی سیستم خنک‌کاری کمپرسور نیز محسوب می‌شود.

اگر این فرآیند به‌درستی انجام نشود:

• دمای Airend افزایش پیدا می‌کند.
• روغن سریع‌تر اکسید می‌شود.
• عمر یاتاقان‌ها کاهش می‌یابد.
• احتمال خاموش شدن کمپرسور بر اثر دمای بالا افزایش پیدا می‌کند.

آب‌بندی بین روتورها

یکی از مهم‌ترین وظایف روغن که کمتر مورد توجه کاربران قرار می‌گیرد، آب‌بندی فضای بین روتورها است. بین روتور نر و ماده و همچنین بین روتورها و پوسته، لقی بسیار کوچکی وجود دارد. اگر این فاصله بدون روغن باقی بماند، بخشی از هوای متراکم به سمت ورودی بازمی‌گردد و راندمان کمپرسور کاهش پیدا می‌کند. روغن این فاصله‌های میکرونی را پر کرده و مانع نشت داخلی هوا می‌شود.

در نتیجه:

• راندمان حجمی افزایش می‌یابد.
• ظرفیت واقعی کمپرسور حفظ می‌شود.
• انرژی کمتری برای تولید هر مترمکعب هوای فشرده مصرف می‌شود.

محافظت از قطعات در برابر خوردگی

هوای محیط همیشه مقداری رطوبت، اکسیژن و آلاینده‌های شیمیایی در خود دارد. این عوامل می‌توانند باعث خوردگی قطعات فلزی شوند. روغن با ایجاد یک لایه محافظ روی سطوح داخلی، از تماس مستقیم این عوامل با فلز جلوگیری می‌کند. این ویژگی به‌خصوص در صنایع ساحلی، مناطق مرطوب و کارخانه‌هایی که با بخارات شیمیایی سروکار دارند، اهمیت زیادی دارد.

انتقال ذرات آلاینده به سیستم فیلتراسیون

در طول کارکرد کمپرسور، ذرات بسیار ریز ناشی از سایش طبیعی قطعات، گردوغبار یا محصولات اکسیداسیون روغن وارد مدار می‌شوند. روغن این ذرات را با خود حمل کرده و به سمت فیلتر روغن منتقل می‌کند.

در نتیجه:

• ذرات در مدار باقی نمی‌مانند.
• از آسیب به یاتاقان‌ها جلوگیری می‌شود.
• سطح روتورها سالم باقی می‌ماند.
• کیفیت روانکاری حفظ می‌شود.

به همین دلیل تعویض به‌موقع فیلتر روغن به اندازه خود روغن اهمیت دارد.

کاهش ارتعاش و صدای کمپرسور

فیلم روغن علاوه بر روانکاری، بخشی از انرژی ارتعاشی قطعات را نیز جذب می‌کند.

در نتیجه:

• صدای عملکرد Airend کاهش پیدا می‌کند.
• حرکت روتورها یکنواخت‌تر می‌شود.
• تنش‌های مکانیکی کمتر می‌شوند.
• عمر قطعات افزایش می‌یابد.

این موضوع در کمپرسورهایی که به‌صورت ۲۴ ساعته کار می‌کنند، اهمیت بسیار زیادی دارد.

نقش روغن در افزایش راندمان ترمودینامیکی فرآیند تراکم

یکی از موضوعاتی که در مستندات فنی شرکت‌های Atlas Copco، Kaeser و Sullair به آن اشاره شده، نقش روغن در افزایش راندمان ترمودینامیکی فرآیند تراکم است. روغن تنها گرما را جذب نمی‌کند؛ بلکه با کاهش دمای هوای داخل Airend، باعث افزایش چگالی هوا در حین تراکم می‌شود. این پدیده موجب می‌شود کمپرسور با انرژی کمتر، حجم بیشتری از هوای فشرده را تولید کند.

به بیان دیگر، روغن بخشی از طراحی مهندسی فرآیند تراکم است و نه صرفاً یک ماده مصرفی. به همین دلیل، استفاده از روغنی که ویسکوزیته یا مشخصات فنی آن با توصیه سازنده مطابقت نداشته باشد، می‌تواند حتی بدون ایجاد خرابی ظاهری، موجب افزایش مصرف برق و کاهش راندمان کمپرسور شود.

در این بخش با وظایف روغن آشنا شدید. در بخش مسیر گردش روغن، حرکت روغن از مخزن تا Airend و بازگشت آن به مدار به‌صورت کامل بررسی خواهد شد. همچنین در بخش انواع روغن کمپرسور اسکرو تفاوت روغن‌های معدنی، سنتتیک و نیمه‌سنتتیک توضیح داده می‌شود. اگر قصد دارید نقش روغن را در فرآیند تراکم بهتر درک کنید، برای شناخت تأثیر روغن بر عملکرد مجموعه هواساز، مطالعه صفحه Airend کمپرسور اسکرو نیز پیشنهاد می‌شود.

مسیر گردش روغن در کمپرسور اسکرو

سیستم روغن در کمپرسورهای اسکرو روغنی (Oil Injected) تنها یک مخزن ساده برای نگهداری روانکار نیست، بلکه یک مدار بسته و مهندسی‌شده است که وظیفه انتقال مداوم روغن میان اجزای مختلف کمپرسور را بر عهده دارد. روغن در این مدار به‌طور پیوسته گردش می‌کند و در هر چرخه، عملیات روانکاری، خنک‌کاری، آب‌بندی و انتقال حرارت را انجام می‌دهد. طراحی صحیح این مسیر باعث می‌شود کمپرسور با حداقل اصطکاک، کمترین مصرف انرژی و بیشترین راندمان کار کند.

درک مسیر گردش روغن علاوه بر افزایش شناخت فنی، در عیب‌یابی و نگهداری کمپرسور نیز اهمیت زیادی دارد. بسیاری از مشکلاتی مانند افزایش دمای کمپرسور، افت فشار روغن، کاهش راندمان یا خرابی Airend، مستقیماً به اختلال در این مدار مرتبط هستند.

نمای کلی مسیر گردش روغن

در یک کمپرسور اسکرو روغنی، مسیر گردش روغن معمولاً به ترتیب زیر انجام می‌شود:

1. مخزن سپراتور روغن
2. فیلتر روغن
3. ترموستات
4. کولر روغن (در صورت نیاز)
5. ورود روغن به Airend
6. مخلوط شدن روغن با هوای فشرده
7. بازگشت مخلوط هوا و روغن به سپراتور
8. جداسازی روغن از هوا
9. آغاز مجدد چرخه

این فرآیند تا زمانی که کمپرسور روشن باشد، به‌صورت کاملاً پیوسته ادامه پیدا می‌کند.

مرحله اول؛ خروج روغن از مخزن سپراتور

چرخه گردش روغن از مخزن سپراتور (Oil Separator Tank) آغاز می‌شود. پس از اینکه روغن در سیکل قبلی از هوا جدا شد، در قسمت پایین این مخزن جمع می‌شود. فشار داخلی کمپرسور باعث می‌شود روغن بدون نیاز به پمپ مکانیکی (در بسیاری از مدل‌ها) وارد مدار گردش شود. به همین دلیل در بسیاری از کمپرسورهای اسکرو، اختلاف فشار داخلی نقش نیروی محرک سیستم روغن را ایفا می‌کند.

مرحله دوم؛ عبور از فیلتر روغن

قبل از ورود روغن به Airend، روغن باید از فیلتر روغن (Oil Filter) عبور کند.

وظیفه این فیلتر حذف ذراتی مانند:

• براده‌های فلزی
• ذرات کربنی
• محصولات اکسیداسیون روغن
• آلودگی‌های معلق

است.

اگر این ذرات وارد Airend شوند، می‌توانند باعث آسیب دیدن یاتاقان‌ها و روتورها شوند. به همین دلیل، تمیزی روغن یکی از مهم‌ترین عوامل افزایش عمر کمپرسور است.

مرحله سوم؛ کنترل دمای روغن توسط ترموستات

پس از خروج از فیلتر، روغن وارد شیر ترموستاتیک (Thermostatic Valve) می‌شود. ترموستات تصمیم می‌گیرد روغن از چه مسیری عبور کند.

اگر روغن هنوز سرد باشد:

• مستقیماً وارد Airend می‌شود.

اگر دمای روغن افزایش یافته باشد:

• ابتدا وارد کولر روغن می‌شود.
• سپس پس از کاهش دما وارد Airend خواهد شد.

این فرآیند باعث می‌شود روغن همیشه در محدوده دمای مناسب کار کند.

مرحله چهارم؛ ورود روغن به Airend

در این مرحله، روغن وارد واحد هواساز (Airend) می‌شود.

در داخل Airend، روغن هم‌زمان چند وظیفه انجام می‌دهد:

• روانکاری یاتاقان‌ها
• آب‌بندی فضای بین روتورها
• جذب گرمای فرآیند تراکم
• کاهش اصطکاک
• کاهش ارتعاش

به همین دلیل روغن در این بخش بیشترین نقش عملکردی خود را ایفا می‌کند.

مرحله پنجم؛ خروج مخلوط هوا و روغن

پس از پایان فرآیند تراکم، روغن و هوای فشرده به‌صورت مخلوط از Airend خارج می‌شوند. در این لحظه هنوز مقدار زیادی روغن همراه جریان هوا وجود دارد. این مخلوط وارد مخزن سپراتور می‌شود تا فرآیند جداسازی آغاز گردد.

مرحله ششم؛ جداسازی روغن از هوا

در مخزن سپراتور، ابتدا سرعت جریان کاهش پیدا می‌کند و بخش زیادی از روغن به کمک نیروی گرانش جدا می‌شود. سپس هوای فشرده از داخل المنت سپراتور (Separator Element) عبور می‌کند. این فیلتر بسیار دقیق، ذرات ریز روغن را نیز جدا می‌کند. روغن جداشده دوباره به قسمت پایین مخزن بازمی‌گردد و چرخه از نو آغاز می‌شود. هوای خروجی نیز با حداقل میزان روغن وارد شبکه هوای فشرده خواهد شد.

جدول مسیر گردش روغن

اهمیت سرعت گردش روغن

یکی از نکات مهمی که در مستندات فنی شرکت‌های Atlas Copco، Kaeser، CompAir، Gardner Denver و ELGi مورد تأکید قرار گرفته، اهمیت سرعت گردش روغن (Oil Flow Rate) است. بسیاری تصور می‌کنند تنها فشار روغن اهمیت دارد، در حالی که اگر دبی گردش روغن کاهش پیدا کند، حتی در صورت طبیعی بودن فشار، انتقال حرارت به‌درستی انجام نمی‌شود و دمای Airend به‌تدریج افزایش می‌یابد.

به همین دلیل در کمپرسورهای مدرن، طراحی قطر لوله‌ها، افت فشار داخلی، ظرفیت کولر و مسیرهای برگشت روغن با استفاده از شبیه‌سازی‌های دینامیک سیالات (CFD) بهینه‌سازی می‌شود تا جریان روغن در تمام شرایط کاری یکنواخت باقی بماند.

برای آشنایی کامل‌تر با ساختار و عملکرد بخش‌های مختلف این دستگاه، می‌توانید اجزای کمپرسور اسکرو را نیز بررسی کنید؛ در این بخش، نقش و ارتباط اجزای اصلی کمپرسور از جمله Airend، سپراتور، فیلترها، سیستم روغن و تجهیزات کنترلی توضیح داده شده است.

فیلتر روغن در سیستم روغن کمپرسور اسکرو

فیلتر روغن یکی از مهم‌ترین اجزای سیستم روغن کمپرسور اسکرو است که اگرچه از نظر ظاهری قطعه‌ای ساده به نظر می‌رسد، اما نقش آن در افزایش عمر کمپرسور، حفظ راندمان Airend و جلوگیری از خرابی‌های پرهزینه بسیار حیاتی است. در هر کمپرسور اسکرو روغنی (Oil Injected)، روغن به‌طور مداوم در مدار گردش می‌کند و وظایفی مانند روانکاری، خنک‌کاری، آب‌بندی و انتقال حرارت را بر عهده دارد. اگر این روغن حاوی ذرات فلزی، آلودگی یا محصولات اکسیداسیون باشد، به‌مرور زمان قطعات بسیار دقیق Airend، یاتاقان‌ها و شیرهای کنترلی دچار سایش خواهند شد. وظیفه اصلی فیلتر روغن، حذف این آلاینده‌ها پیش از ورود مجدد روغن به مدار است.

به بیان ساده، فیلتر روغن همانند کلیه سیستم روغن کمپرسور عمل می‌کند؛ یعنی آلودگی‌ها را از جریان روغن جدا می‌کند تا تنها روغن تمیز وارد حساس‌ترین بخش‌های دستگاه شود. به همین دلیل، کیفیت فیلتر روغن تأثیر مستقیمی بر قابلیت اطمینان کمپرسور دارد.

فیلتر روغن چگونه کار می‌کند؟

پس از خروج روغن از سپراتور و پیش از ورود مجدد به Airend، روغن از داخل فیلتر عبور می‌کند. در این مرحله، لایه‌های فیلتراسیون ذرات معلق را جذب می‌کنند و روغن تصفیه‌شده وارد مدار می‌شود.

این ذرات می‌توانند شامل موارد زیر باشند:

• ذرات بسیار ریز ناشی از سایش قطعات فلزی
• گردوغبار عبور کرده از سیستم مکش
• رسوبات حاصل از اکسیداسیون روغن
• آلودگی‌های ایجادشده در هنگام تعمیرات
• ذرات کربنی ناشی از کارکرد طولانی روغن

هرچه کیفیت فیلتراسیون بهتر باشد، احتمال ورود این آلودگی‌ها به Airend کمتر خواهد بود.

ساختار فیلتر روغن

اگرچه ظاهر اغلب فیلترهای روغن شبیه به یک استوانه فلزی ساده است، اما درون آن مجموعه‌ای از اجزای مهندسی‌شده قرار دارد.

اجزای اصلی عبارت‌اند از:

• کاغذ یا الیاف فیلتراسیون با دقت بالا
• لوله مرکزی نگهدارنده
• سوپاپ بای‌پس (Bypass Valve)
• سوپاپ ضدبازگشت (Anti Drain Valve)
• پوسته فلزی مقاوم در برابر فشار

در بسیاری از کمپرسورهای صنعتی، دقت فیلتراسیون فیلتر روغن بین ۱۰ تا ۲۵ میکرون است؛ البته این مقدار بسته به طراحی سازنده متفاوت خواهد بود.

اهمیت سوپاپ بای‌پس

یکی از بخش‌ های مهم، سوپاپ بای‌پس است. اگر فیلتر روغن به دلیل آلودگی بیش از حد مسدود شود، اختلاف فشار دو طرف فیلتر افزایش پیدا می‌کند. در چنین شرایطی، سوپاپ بای‌پس باز می‌شود تا روغن بتواند بدون عبور از المنت فیلتر به سیستم برسد.

اگرچه در این حالت مقداری روغن تصفیه‌نشده وارد مدار می‌شود، اما این اتفاق از قطع کامل جریان روغن جلوگیری می‌کند؛ زیرا قطع روغن می‌تواند در مدت کوتاهی باعث آسیب شدید Airend شود. بنابراین فعال شدن بای‌پس، یک حالت اضطراری است و نباید به‌عنوان وضعیت عادی کمپرسور تلقی شود.

نشانه‌های گرفتگی فیلتر روغن

با گذشت زمان، ظرفیت جذب آلودگی در فیلتر کاهش پیدا می‌کند.

برخی از مهم‌ترین نشانه‌های اشباع یا گرفتگی فیلتر عبارت‌اند از:

• افزایش اختلاف فشار روغن
• روشن شدن هشدار سرویس روی کنترلر
• افزایش دمای روغن
• کاهش جریان روغن
• فعال شدن مکرر سوپاپ بای‌پس
• افزایش مصرف انرژی کمپرسور

در صورت مشاهده این علائم، تعویض فیلتر نباید به تعویق بیفتد.

چرا استفاده از فیلتر اصلی اهمیت دارد؟

در بازار، نمونه‌های متفرقه و ارزان‌قیمت زیادی وجود دارند که از نظر ظاهری مشابه فیلتر اصلی هستند؛ اما کیفیت المنت داخلی، مقاومت مکانیکی و ظرفیت فیلتراسیون آن‌ها تفاوت قابل توجهی دارد.

استفاده از فیلتر نامناسب می‌تواند باعث شود:

• ذرات ریز وارد Airend شوند.
• یاتاقان‌ها سریع‌تر فرسوده شوند.
• روغن زودتر آلوده شود.
• راندمان کمپرسور کاهش پیدا کند.
• هزینه تعمیرات اساسی افزایش یابد.

به همین دلیل، اکثر تولیدکنندگان معتبر استفاده از فیلترهای تأییدشده را توصیه می‌کنند.

جدول مقایسه وضعیت فیلتر روغن

 ظرفیت نگهداری آلودگی فیلتر روغن

در مستندات فنی شرکت‌های Atlas Copco، Kaeser، Mann Filter، Donaldson و Ingersoll Rand تأکید شده است که مهم‌ترین شاخص کیفیت فیلتر روغن تنها دقت فیلتراسیون (Micron Rating) نیست، بلکه ظرفیت نگهداری آلودگی (Contaminant Holding Capacity) نیز اهمیت بسیار زیادی دارد. دو فیلتر ممکن است هر دو ذرات ۱۰ میکرونی را حذف کنند، اما فیلتری که ظرفیت جذب آلودگی بیشتری دارد، مدت طولانی‌تری بدون افزایش افت فشار کار خواهد کرد. به همین دلیل، در کمپرسورهای صنعتی که به‌صورت ۲۴ ساعته فعالیت می‌کنند، انتخاب فیلتر بر اساس ظرفیت جذب آلودگی می‌تواند باعث افزایش فاصله بین سرویس‌ها و کاهش هزینه‌های نگهداری شود.

در این بخش تنها نقش فیلتر روغن بررسی شد. در بخش مسیر گردش روغن با محل قرارگیری فیلتر در مدار روغن آشنا خواهید شد. همچنین در بخش برنامه سرویس سیستم روغن کمپرسور اسکرو زمان مناسب تعویض فیلتر و نکات سرویس دوره‌ای توضیح داده می‌شود. 

ترموستات در سیستم روغن کمپرسور اسکرو

ترموستات یکی از قطعات مهم اما کمتر شناخته‌شده در سیستم روغن کمپرسور اسکرو است. بسیاری از کاربران تصور می‌کنند وظیفه این قطعه تنها کنترل دمای روغن است، در حالی که نقش واقعی ترموستات بسیار گسترده‌تر بوده و مستقیماً بر راندمان کمپرسور، عمر روغن، سلامت Airend، میزان مصرف انرژی و حتی کیفیت هوای فشرده تأثیر می‌گذارد.

در کمپرسورهای اسکرو روغنی (Oil Injected)، روغن علاوه بر روانکاری، وظیفه خنک‌کاری و آب‌ بندی را نیز بر عهده دارد. بنابراین دمای روغن باید همواره در محدوده مشخصی باقی بماند. اگر روغن بیش از حد سرد باشد، ویسکوزیته آن افزایش یافته و جریان روغن به‌درستی برقرار نمی‌شود. از طرف دیگر، اگر روغن بیش از حد گرم شود، خواص روانکاری خود را از دست داده و احتمال اکسیداسیون، تشکیل رسوب و آسیب به قطعات داخلی افزایش می‌یابد. ترموستات دقیقاً برای جلوگیری از این شرایط طراحی شده است.

ترموستات چگونه کار می‌کند؟

ترموستات یک شیر کنترل دما (Thermostatic Valve) است که مسیر گردش روغن را بر اساس دمای آن تغییر می‌دهد. در زمان روشن شدن کمپرسور، روغن هنوز سرد است و نیازی به عبور از کولر روغن ندارد. در این شرایط ترموستات مسیر میانبر (Bypass) را باز نگه می‌دارد تا روغن مستقیماً وارد Airend شود. با افزایش دمای روغن و رسیدن آن به محدوده طراحی‌شده، ترموستات به‌ آرامی مسیر روغن را به سمت کولر روغن (Oil Cooler) هدایت می‌کند تا روغن قبل از ورود مجدد به مدار، خنک شود. به این ترتیب دمای روغن همیشه در محدوده مناسب باقی می‌ماند.

اهمیت کنترل دمای روغن

یکی از مهم‌ترین دلایل استفاده از ترموستات، ثابت نگه داشتن دمای کاری کمپرسور است. در اغلب کمپرسورهای صنعتی، بهترین عملکرد روغن در محدوده تقریبی ۷۵ تا ۹۰ درجه سانتی‌گراد اتفاق می‌افتد.

در این بازه:

• ویسکوزیته روغن مناسب است.
• روانکاری قطعات به بهترین شکل انجام می‌شود.
• رطوبت موجود در روغن تبخیر می‌شود.
• احتمال تشکیل لجن و امولسیون کاهش می‌یابد.
• راندمان Airend حفظ می‌شود.

عملکرد ترموستات در زمان استارت کمپرسور

یکی از وظایف مهم ترموستات که کمتر مورد توجه قرار می‌گیرد، کاهش زمان گرم شدن روغن پس از استارت دستگاه است. اگر از همان لحظه روشن شدن، روغن از کولر عبور کند، مدت زیادی طول می‌کشد تا به دمای مناسب برسد.

این موضوع می‌تواند باعث:

• افزایش اصطکاک
• روانکاری ناقص
• افزایش مصرف انرژی
• تشکیل رطوبت داخل روغن

شود.

ترموستات با حذف موقت کولر، این مشکل را برطرف می‌کند.

نقش ترموستات در جلوگیری از داغ شدن کمپرسور

پس از رسیدن روغن به دمای مشخص، ترموستات به‌تدریج مسیر کولر را باز می‌کند.

در این حالت:

• روغن وارد مبدل حرارتی می‌شود.
• گرمای اضافی دفع می‌شود.
• دمای Airend کنترل می‌شود.
• از تخریب روغن جلوگیری می‌شود.

این فرآیند به‌صورت کاملاً خودکار انجام می‌شود و نیازی به تنظیم دستی ندارد.

علائم خرابی ترموستات

خرابی ترموستات معمولاً به دو شکل دیده می‌شود.

اگر ترموستات در حالت بسته گیر کند:

• روغن وارد کولر نمی‌شود.
• دمای کمپرسور افزایش پیدا می‌کند.
• آلارم دمای بالا ظاهر می‌شود.
• عمر روغن کاهش می‌یابد.

اگر ترموستات در حالت باز گیر کند:

• روغن همیشه از کولر عبور می‌کند.
• کمپرسور دیر گرم می‌شود.
• رطوبت داخل روغن باقی می‌ماند.
• تشکیل لجن افزایش می‌یابد.
• راندمان روانکاری کاهش پیدا می‌کند.

چه زمانی باید ترموستات بررسی شود؟

در سرویس‌ های دوره‌ای معمولاً موارد زیر بررسی می‌شوند:

• عملکرد صحیح باز و بسته شدن ترموستات
• دمای واقعی روغن
• اختلاف دمای ورودی و خروجی کولر
• وجود نشتی
• رسوبات داخلی

در صورت مشاهده نوسان غیرعادی دمای روغن، یکی از اولین قطعاتی که باید بررسی شود، ترموستات است.

جدول وظایف ترموستات در کمپرسور اسکرو

ارتباط ترموستات با کنترل رطوبت روغن

یکی از نکاتی که در مستندات فنی Atlas Copco، Kaeser، CompAir، Gardner Denver و ELGi به آن اشاره شده، ارتباط مستقیم ترموستات با کنترل رطوبت روغن است.

بسیاری تصور می‌کنند وظیفه ترموستات تنها جلوگیری از داغ شدن کمپرسور است، اما در واقع اگر روغن هیچ‌گاه به دمای مناسب نرسد، بخار آب حاصل از رطوبت هوای ورودی داخل روغن باقی می‌ماند و به مرور باعث تشکیل امولسیون، افزایش اسیدیته روغن و کاهش خاصیت روانکاری می‌شود. به همین دلیل در کارخانه‌هایی که کمپرسور زمان‌های کوتاه روشن و خاموش می‌شود (Frequent Start/Stop)، سلامت ترموستات اهمیت بسیار بیشتری پیدا می‌کند. این موضوع یکی از دلایل اصلی کاهش عمر روغن در بسیاری از کمپرسورهای صنعتی است.

در این بخش با نقش ترموستات در سیستم روغن آشنا شدید. در بخش مسیر گردش روغن، جایگاه ترموستات در مدار روغن به‌صورت کامل بررسی خواهد شد. همچنین در بخش خرابی‌های رایج سیستم روغن کمپرسور اسکرو، علائم خرابی ترموستات و روش‌های عیب‌یابی آن به‌صورت تخصصی توضیح داده می‌شود. 

انواع روغن کمپرسور اسکرو

روغن یکی از مهم‌ترین مواد مصرفی در کمپرسورهای اسکرو روغنی (Oil Injected) است و انتخاب صحیح آن تأثیر مستقیمی بر راندمان، مصرف انرژی، عمر Airend و هزینه‌های تعمیرات دارد. برخلاف تصور رایج، تمام روغن‌های کمپرسور مشابه یکدیگر نیستند و هر نوع روغن با توجه به شرایط کاری، دمای محیط، ساعات کارکرد و توصیه سازنده طراحی شده است. به همین دلیل، استفاده از روغن نامناسب می‌تواند حتی در کمپرسورهای نو نیز باعث افزایش دمای کارکرد، کاهش راندمان و آسیب دیدن قطعات داخلی شود.

در این بخش، هدف معرفی انواع روغن‌های مورد استفاده در کمپرسور اسکرو است. موضوعاتی مانند زمان تعویض روغن، برنامه سرویس یا عیب‌یابی سیستم روغن در بخش‌های بعدی این صفحه بررسی خواهند شد تا از هم‌پوشانی مطالب جلوگیری شود.

روغن معدنی (Mineral Oil)

روغن معدنی قدیمی‌ترین و رایج‌ترین نوع روغن مورد استفاده در کمپرسورهای اسکرو است. این روغن از پالایش نفت خام تولید می‌شود و برای بسیاری از کمپرسورهایی که ساعات کاری متوسط دارند، گزینه مناسبی محسوب می‌شود.

مزایای روغن معدنی عبارت‌اند از:

• قیمت اقتصادی
• دسترسی آسان
• سازگاری با بسیاری از کمپرسورهای قدیمی
• عملکرد مناسب در شرایط کاری معمولی

در مقابل، مقاومت این روغن در برابر اکسیداسیون و دمای بالا نسبت به روغن‌های سنتتیک کمتر است و معمولاً در فواصل زمانی کوتاه‌تری باید تعویض شود.

روغن نیمه سنتتیک (Semi Synthetic Oil)

روغن نیمه سنتتیک ترکیبی از روغن پایه معدنی و روغن سنتتیک است. این نوع روغن تلاش می‌کند مزایای هر دو گروه را با هزینه‌ای متعادل در اختیار کاربر قرار دهد.

مزایای این روغن عبارت‌اند از:

• پایداری حرارتی بهتر
• کاهش تشکیل رسوبات
• مقاومت بیشتر در برابر اکسیداسیون
• طول عمر بیشتر نسبت به روغن معدنی

در بسیاری از کارخانه‌هایی که کمپرسور به‌صورت مداوم کار می‌کند اما شرایط کاری بسیار سنگین نیست، روغن نیمه سنتتیک انتخاب مناسبی محسوب می‌شود.

روغن سنتتیک (Synthetic Oil)

روغن سنتتیک پیشرفته‌ترین روغن مورد استفاده در کمپرسورهای اسکرو است. این روغن به‌صورت شیمیایی تولید می‌شود و خواص آن به‌گونه‌ای طراحی شده است که در دماهای بالا، فشار زیاد و ساعات کارکرد طولانی عملکرد پایداری داشته باشد.

مهم‌ترین مزایای روغن سنتتیک عبارت‌اند از:

• مقاومت بسیار بالا در برابر اکسیداسیون
• تحمل دمای بالا
• کاهش تشکیل لجن و رسوبات
• روانکاری بهتر
• افزایش عمر Airend
• کاهش مصرف انرژی در بسیاری از شرایط کاری

به همین دلیل، بسیاری از تولیدکنندگان بزرگ دنیا برای کمپرسورهای صنعتی خود استفاده از روغن سنتتیک را توصیه می‌کنند.

روغن‌های Food Grade

در صنایع غذایی، دارویی و تولید نوشیدنی، گاهی از روغن‌های Food Grade استفاده می‌شود. این روغن‌ها مطابق الزامات بهداشتی تولید شده‌اند و در صورت تماس اتفاقی بسیار محدود با محصول، خطر کمتری ایجاد می‌کنند. البته باید توجه داشت که استفاده از روغن Food Grade به معنای تبدیل کمپرسور روغنی به کمپرسور Oil Free نیست و در کاربردهای حساس، همچنان کمپرسورهای بدون روغن انتخاب اصلی هستند.

روغن‌های اختصاصی تولیدکنندگان

بسیاری از برندهای معتبر مانند:

• Atlas Copco
• Kaeser
• Ingersoll Rand
• BOGE
• ELGi
• Sullair

روغن‌های اختصاصی خود را عرضه می‌کنند. این روغن‌ها معمولاً براساس طراحی Airend همان برند توسعه یافته‌اند و از نظر ویسکوزیته، افزودنی‌ها و پایداری شیمیایی با مشخصات کمپرسور تطابق کامل دارند. اگرچه قیمت این روغن‌ها معمولاً بیشتر است، اما در بسیاری از موارد می‌توانند باعث افزایش عمر تجهیزات و کاهش هزینه‌های تعمیرات شوند.

مقایسه انواع روغن کمپرسور اسکرو

چگونه روغن مناسب را انتخاب کنیم؟

انتخاب روغن تنها بر اساس قیمت یا نام تجاری تصمیم درستی نیست.

عوامل زیر باید هم‌زمان بررسی شوند:

• دمای محیط کار
• ساعات کارکرد سالانه
• فشار کاری کمپرسور
• توصیه سازنده کمپرسور
• نوع Airend
• شرایط آلودگی محیط
• الزامات صنایع خاص

در بسیاری از موارد، استفاده از روغن ارزان‌تر می‌تواند در بلندمدت هزینه‌های بسیار بیشتری نسبت به خرید روغن استاندارد ایجاد کند.

قابلیت آزادسازی سریع هوا از روغن

یکی از موضوعاتی که در مستندات فنی شرکت‌های Atlas Copco، Kaeser، Gardner Denver، CompAir و Ingersoll Rand به آن اشاره شده، مفهوم Air Release Property یا «قابلیت آزادسازی سریع هوا از روغن» است.

در حین کار کمپرسور، مقدار زیادی هوای فشرده با روغن مخلوط می‌شود. اگر روغن نتواند این هوا را به‌سرعت آزاد کند، کف (Foam) تشکیل می‌شود. تشکیل کف باعث کاهش راندمان سپراتور، افزایش افت فشار، ورود روغن به شبکه هوای فشرده و حتی افزایش دمای کمپرسور خواهد شد.

به همین دلیل، کیفیت یک روغن تنها به ویسکوزیته یا برند آن محدود نمی‌شود؛ بلکه ویژگی‌هایی مانند پایداری اکسیداسیون، مقاومت در برابر کف، قابلیت جدایش هوا (Air Release)، جدایش آب (Water Separation) و ظرفیت انتقال حرارت نیز نقش مهمی در عملکرد کمپرسور دارند. 

خرابی‌های رایج سیستم روغن کمپرسور اسکرو

سیستم روغن یکی از حساس‌ترین بخش‌های کمپرسور اسکرو روغنی (Oil Injected) است و عملکرد صحیح آن، تأثیر مستقیمی بر راندمان Airend، مصرف انرژی، کیفیت هوای فشرده و طول عمر قطعات دارد. برخلاف تصور بسیاری از کاربران، بخش قابل توجهی از خرابی‌های کمپرسور اسکرو نه به دلیل نقص مکانیکی، بلکه به علت اختلال در سیستم روغن رخ می‌دهد. کاهش کیفیت روغن، گرفتگی فیلترها، افزایش دما، نشتی یا گردش نامناسب روغن، همگی می‌توانند باعث آسیب‌های پرهزینه به کمپرسور شوند.

نکته مهم این است که بسیاری از این خرابی‌ها به‌صورت تدریجی ایجاد می‌شوند و در مراحل اولیه تنها با افزایش جزئی دما، افت فشار روغن یا تغییر صدای دستگاه همراه هستند. اگر این علائم نادیده گرفته شوند، ممکن است در نهایت به خرابی کامل Airend یا توقف ناگهانی خط تولید منجر شوند.

رایج‌ترین خرابی‌های سیستم روغن

۱. کاهش کیفیت روغن

تمام روغن‌های کمپرسور دارای عمر مفید مشخصی هستند.

با گذشت زمان و قرار گرفتن در معرض حرارت، اکسیژن و فشار، ساختار شیمیایی روغن تغییر می‌کند. در نتیجه:

• ویسکوزیته تغییر می‌کند.
• خاصیت روانکاری کاهش می‌یابد.
• انتقال حرارت ضعیف‌تر می‌شود.
• رسوبات اکسیداسیون تشکیل می‌شوند.

ادامه کار کمپرسور با روغن فرسوده می‌تواند موجب افزایش دمای Airend و سایش روتورها شود.

۲. گرفتگی فیلتر روغن

فیلتر روغن وظیفه حذف ذرات فلزی، آلودگی‌ها و محصولات اکسیداسیون را بر عهده دارد. در صورت تعویض نکردن به‌ موقع فیلتر، مقاومت مسیر روغن افزایش پیدا می‌کند و جریان روغن کاهش می‌یابد.

پیامدهای این وضعیت عبارت‌اند از:

• کاهش فشار روغن
• روانکاری ناقص یاتاقان‌ها
• افزایش دمای سیستم
• افت راندمان کمپرسور

به همین دلیل، تعویض فیلتر روغن باید همواره مطابق برنامه سرویس سازنده انجام شود.

۳. افزایش دمای روغن

یکی از رایج‌ترین مشکلات سیستم روغن، افزایش غیرعادی دمای آن است.

این اتفاق معمولاً به دلایل زیر رخ می‌دهد:

• گرفتگی کولر روغن
• خرابی فن خنک‌کننده
• عملکرد نادرست ترموستات
• کاهش سطح روغن
• آلودگی مسیرهای روغن

افزایش دمای روغن باعث کاهش ویسکوزیته شده و توانایی آن در تشکیل فیلم روانکار را کاهش می‌دهد. در نتیجه احتمال آسیب دیدن Airend به‌طور قابل توجهی افزایش پیدا می‌کند.

۴. نشتی روغن

هرگونه نشتی در مدار روغن باید در کوتاه‌ترین زمان ممکن برطرف شود.

رایج‌ترین محل‌های نشتی عبارت‌اند از:

• اتصالات هیدرولیکی
• شیلنگ‌ها
• اورینگ‌ها
• آب‌ بندهای شفت
• فلنج‌ های فیلتر روغن

افت سطح روغن علاوه بر کاهش روانکاری، باعث افزایش دمای کمپرسور نیز می‌شود. در بسیاری از کارخانه‌ها، کوچک‌ترین نشتی روغن نشانه آغاز یک خرابی بزرگ‌تر است.

۵. کف کردن روغن

کف کردن روغن از مشکلاتی است که کمتر مورد توجه قرار می‌گیرد اما می‌تواند عملکرد کل سیستم را مختل کند.

دلایل ایجاد کف عبارت‌اند از:

• ورود هوا به مدار روغن
• استفاده از روغن نامناسب
• اختلاط دو نوع روغن
• برگشت سریع روغن به مخزن

وجود حباب‌ های هوا باعث می‌شود فیلم روغن بین قطعات از بین برود و انتقال حرارت نیز کاهش پیدا کند.

۶. آلودگی روغن

ورود رطوبت، گردوغبار یا ذرات فلزی به مدار روغن یکی از عوامل اصلی کاهش عمر کمپرسور است.

آلودگی روغن معمولاً از طریق موارد زیر ایجاد می‌شود:

• خرابی فیلتر هوا
• ورود آب به سیستم
• فرسایش داخلی قطعات
• سرویس غیراصولی

این آلودگی‌ها به مرور وارد یاتاقان‌ها و روتورها شده و باعث افزایش سایش خواهند شد.

نشانه‌های اولیه خرابی سیستم روغن

یکی از بهترین روش‌های جلوگیری از تعمیرات سنگین، شناسایی زودهنگام علائم خرابی است.

برخی از مهم‌ترین نشانه‌ها عبارت‌اند از:

• افزایش غیرعادی دمای کمپرسور
• کاهش فشار روغن
• تغییر رنگ روغن
• افزایش صدای Airend
• لرزش بیشتر از حالت عادی
• روشن شدن آلارم کنترلر
• افزایش مصرف انرژی

در صورت مشاهده این علائم، بهتر است کمپرسور پیش از ادامه کار توسط تکنسین بررسی شود.

جدول راهکارهای پیشگیرانه

 آنالیز دوره‌ای روغن (Oil Analysis)

یکی از روش‌های رایج در صنایع بزرگ جهان، آنالیز دوره‌ای روغن (Oil Analysis) است. شرکت‌هایی مانند Atlas Copco، Kaeser، Ingersoll Rand، Shell و Mobil توصیه می‌کنند که در کمپرسورهای با کارکرد بالا، تنها به زمان تعویض روغن اکتفا نشود، بلکه نمونه روغن به‌صورت دوره‌ای در آزمایشگاه بررسی شود. در این آزمایش‌ها پارامترهایی مانند میزان فلزات سایشی، درصد رطوبت، عدد اسیدی (TAN)، ویسکوزیته، میزان اکسیداسیون و آلودگی ذرات اندازه‌گیری می‌شود. نتایج این آزمایش‌ها می‌تواند خرابی یاتاقان‌ها یا روتورها را چند ماه قبل از وقوع خرابی جدی مشخص کند. این روش که در صنایع نفت، گاز و نیروگاهی بسیار رایج است، هنوز در بسیاری از واحدهای صنعتی ایران کمتر مورد استفاده قرار می‌گیرد.

در این بخش تنها خرابی‌های رایج سیستم روغن بررسی شد. در بخش برنامه سرویس سیستم روغن کمپرسور اسکرو با زمان‌بندی تعویض روغن، فیلتر روغن و بازرسی‌های دوره‌ای آشنا خواهید شد.

برنامه سرویس سیستم روغن کمپرسور اسکرو

سیستم روغن در کمپرسور اسکرو، تنها زمانی می‌تواند وظایف خود را به‌درستی انجام دهد که به‌صورت منظم سرویس و پایش شود. حتی باکیفیت‌ترین روغن‌های صنعتی نیز در اثر کارکرد مداوم، قرار گرفتن در معرض دمای بالا، تماس با اکسیژن، رطوبت و ذرات آلاینده، به‌تدریج خواص خود را از دست می‌دهند. به همین دلیل، برنامه سرویس سیستم روغن یکی از مهم‌ترین بخش‌های نگهداری پیشگیرانه (Preventive Maintenance) در کمپرسورهای اسکرو محسوب می‌شود.

در بسیاری از خرابی‌های پرهزینه Airend، علت اصلی نه کیفیت پایین کمپرسور، بلکه عدم رعایت برنامه سرویس روغن است. تعویض دیرهنگام روغن، استفاده از فیلترهای فرسوده، بی‌توجهی به دمای کاری یا استفاده از روغن نامناسب، می‌تواند باعث افزایش اصطکاک، تشکیل رسوبات، کاهش راندمان و حتی آسیب جدی به روتورها و یاتاقان‌ها شود.

بنابراین، هدف از برنامه سرویس تنها تعویض روغن نیست؛ بلکه حفظ سلامت کل مدار روغن و جلوگیری از خرابی‌های پرهزینه در آینده است.

چرا برنامه سرویس اهمیت دارد؟

روغن کمپرسور در طول زمان دچار تغییرات شیمیایی و فیزیکی می‌شود. افزایش دما، اکسیداسیون، ورود ذرات گردوغبار، رطوبت و آلودگی‌های داخلی باعث کاهش کیفیت روغن خواهد شد.

اگر این تغییرات کنترل نشوند، مشکلات زیر به وجود می‌آید:

• کاهش خاصیت روانکاری
• افت توان خنک‌کاری
• افزایش دمای Airend
• گرفتگی فیلتر روغن
• تشکیل لجن و رسوبات
• افزایش مصرف انرژی
• کاهش عمر یاتاقان‌ها

به همین دلیل، تولیدکنندگان معتبر همواره برنامه مشخصی برای سرویس سیستم روغن ارائه می‌کنند.

مهم‌ترین اقدامات در برنامه سرویس

برنامه نگهداری سیستم روغن معمولاً شامل موارد زیر است:

• بررسی سطح روغن
• کنترل رنگ و شفافیت روغن
• بررسی نشتی‌ها
• تعویض روغن
• تعویض فیلتر روغن
• کنترل عملکرد ترموستات
• بررسی کولر روغن
• کنترل فشار مدار روغن

اجرای منظم این مراحل باعث می‌شود کیفیت عملکرد کمپرسور در طول سال‌های بهره‌برداری حفظ شود.

جدول نمونه برنامه سرویس سیستم روغن

نکته: بازه‌های زمانی دقیق به نوع روغن، شرایط محیطی، ساعات کارکرد و توصیه سازنده کمپرسور بستگی دارد.

اهمیت بررسی روزانه

یکی از ساده‌ترین اما مؤثرترین اقدامات، بازدید روزانه کمپرسور است.

اپراتور می‌تواند تنها در چند دقیقه موارد زیر را کنترل کند:

• سطح روغن در سایت‌گلس
• وجود نشتی در اتصالات
• دمای کاری کمپرسور
• صدای غیرعادی
• تغییر رنگ روغن

بسیاری از خرابی‌های بزرگ، در همین بازدیدهای کوتاه قابل شناسایی هستند.

تعویض روغن بر اساس شرایط واقعی

یکی از اشتباهات رایج، تعویض روغن صرفاً بر اساس ساعت کارکرد است. اگر کمپرسور در محیطی بسیار گرم، مرطوب یا آلوده فعالیت کند، ممکن است روغن زودتر از مقدار استاندارد کیفیت خود را از دست بدهد. از طرف دیگر، در شرایط کاری ایده‌آل، برخی روغن‌های سنتتیک می‌توانند مدت بیشتری عملکرد مطلوب داشته باشند. به همین دلیل، در کارخانه‌های بزرگ معمولاً علاوه بر ساعت کارکرد، از آنالیز روغن (Oil Analysis) نیز استفاده می‌شود.

اهمیت فیلتر روغن

تعویض روغن بدون تعویض فیلتر، برنامه سرویس را ناقص می‌کند. فیلتر روغن وظیفه حذف ذرات فلزی، گردوغبار و محصولات اکسیداسیون را بر عهده دارد.

اگر فیلتر اشباع شود:

• افت فشار ایجاد می‌شود.
• روغن آلوده وارد Airend خواهد شد.
• یاتاقان‌ها سریع‌تر فرسوده می‌شوند.
• راندمان کمپرسور کاهش پیدا می‌کند.

به همین دلیل، در بسیاری از دستورالعمل‌های کارخانه‌های سازنده، تعویض روغن و فیلتر به‌صورت هم‌زمان توصیه شده است.

ثبت سوابق سرویس

یکی از مواردی که در بسیاری از کارگاه‌ها نادیده گرفته می‌شود، ثبت تاریخچه سرویس‌ها است.

داشتن یک دفترچه یا نرم‌افزار نگهداری که اطلاعات زیر را ثبت کند، مدیریت کمپرسور را بسیار ساده‌تر خواهد کرد:

• تاریخ تعویض روغن
• نوع روغن مصرفی
• ساعت کارکرد دستگاه
• تعویض فیلترها
• تعمیرات انجام‌شده
• نتایج آنالیز روغن

این اطلاعات برای برنامه‌ریزی تعمیرات آینده و کاهش توقفات تولید بسیار ارزشمند هستند.

Condition Based Maintenance (CBM)

یکی از نکاتی که در دستورالعمل‌های شرکت‌های Atlas Copco، Kaeser، Gardner Denver، ELGi و Ingersoll Rand به آن تأکید شده، مفهوم Condition Based Maintenance (CBM) یا نگهداری مبتنی بر وضعیت است.

در این روش، زمان تعویض روغن تنها بر اساس ساعت کارکرد تعیین نمی‌شود، بلکه عواملی مانند دمای واقعی کمپرسور، تعداد سیکل‌های بار و بی‌باری، کیفیت روغن، میزان آلودگی و نتایج آزمایش‌های دوره‌ای نیز بررسی می‌شوند. این روش باعث می‌شود از تعویض زودهنگام روغن جلوگیری شود و در عین حال، احتمال خرابی ناشی از استفاده بیش از حد از روغن نیز کاهش یابد. امروزه بسیاری از کمپرسورهای هوشمند صنعتی با استفاده از کنترلرهای دیجیتال، بخشی از این اطلاعات را به‌صورت خودکار ثبت و تحلیل می‌کنند؛ موضوعی که هنوز در بسیاری از منابع فارسی کمتر مورد توجه قرار گرفته است.

جمع‌بندی سیستم روغن کمپرسور اسکرو

سیستم روغن یکی از حیاتی‌ترین بخش‌های کمپرسورهای اسکرو روغنی (Oil Injected) است و نقش آن بسیار فراتر از روانکاری ساده قطعات مکانیکی است. در حقیقت، روغن در این نوع کمپرسورها بخشی از فرآیند تولید هوای فشرده محسوب می‌شود و کیفیت عملکرد آن، مستقیماً بر راندمان Airend، مصرف انرژی، دمای کاری، طول عمر قطعات و هزینه‌های تعمیرات تأثیر می‌گذارد. به همین دلیل، شناخت صحیح سیستم روغن و نگهداری اصولی آن، یکی از مهم‌ترین عوامل افزایش قابلیت اطمینان کمپرسور است.

در این مقاله، وظایف روغن، مسیر گردش آن در مدار، عملکرد فیلتر روغن، نقش ترموستات، انواع روغن‌های مورد استفاده، خرابی‌های رایج و برنامه سرویس سیستم روغن بررسی شد. اکنون می‌توان تصویری جامع از اهمیت این سیستم در عملکرد کمپرسور اسکرو ارائه داد.

برخلاف تصور بسیاری از کاربران، روغن تنها برای کاهش اصطکاک استفاده نمی‌شود. در کمپرسورهای اسکرو، روغن هم‌زمان چند وظیفه مهم را انجام می‌دهد؛ از جمله روانکاری یاتاقان‌ها، خنک‌کاری Airend، آب‌بندی فضای بین روتورها، جذب حرارت، جلوگیری از خوردگی، کاهش ارتعاشات و انتقال ذرات آلاینده به فیلتر روغن. انجام هم‌زمان این وظایف باعث شده است که کیفیت روغن و سلامت مدار روغن، نقش مستقیمی در عملکرد کل کمپرسور داشته باشد.

یکی از مهم‌ترین بخش‌های این سیستم، مدار گردش روغن است. روغن پس از خروج از سپراتور، از فیلتر روغن و ترموستات عبور کرده، وارد Airend می‌شود و پس از انجام وظایف خود دوباره به مخزن روغن بازمی‌گردد. اگر در هر قسمت از این مسیر اختلالی ایجاد شود، تعادل دمایی و روانکاری کمپرسور به هم می‌ریزد و احتمال افزایش دما، کاهش راندمان یا آسیب به Airend افزایش پیدا می‌کند.

فیلتر روغن نیز نقش مهمی در حفظ سلامت سیستم دارد. این فیلتر ذرات فلزی، آلودگی‌ها و محصولات اکسیداسیون روغن را جذب می‌کند و از ورود آن‌ها به یاتاقان‌ها و روتورها جلوگیری می‌کند. استفاده از فیلترهای بی‌کیفیت یا تأخیر در تعویض آن‌ها می‌تواند باعث افزایش افت فشار، کاهش جریان روغن و سایش زودرس قطعات شود.

ترموستات نیز یکی دیگر از اجزای کلیدی سیستم روغن است که وظیفه دارد دمای روغن را در محدوده مناسب نگه دارد. روغن سرد، ویسکوزیته بالایی دارد و روانکاری مطلوبی ایجاد نمی‌کند؛ از سوی دیگر، روغن بیش از حد داغ نیز سریع‌تر اکسید شده و خواص خود را از دست می‌دهد. ترموستات با کنترل مسیر عبور روغن از کولر، شرایط کاری مناسب را برای کمپرسور فراهم می‌کند.

جدول جمع‌بندی سیستم روغن کمپرسور اسکرو

افزایش ویسکوزیته روغن

در مستندات فنی شرکت‌های Atlas Copco، Kaeser، Ingersoll Rand، BOGE و ELGi اشاره شده است که افزایش ویسکوزیته روغن در اثر اکسیداسیون، آلودگی یا پایان عمر مفید آن، باعث افزایش مقاومت جریان روغن، بالا رفتن اصطکاک داخلی و در نهایت افزایش توان مصرفی کمپرسور می‌شود. به بیان دیگر، روغن فرسوده تنها باعث کاهش عمر قطعات نمی‌شود، بلکه می‌تواند مصرف برق کمپرسور را نیز به‌تدریج افزایش دهد. این موضوع در بسیاری از کارخانه‌ها به‌سادگی قابل مشاهده نیست، اما در بلندمدت سهم قابل توجهی در هزینه مالکیت (TCO) خواهد داشت.

نکته مهم دیگر، هماهنگی روغن با طراحی Airend است. هر سازنده کمپرسور، روغن‌هایی با مشخصات فنی مشخص شامل ویسکوزیته، پایداری حرارتی، مقاومت در برابر کف کردن و قابلیت جداسازی از هوا را توصیه می‌کند. استفاده از روغنی که با مشخصات طراحی Airend سازگار نباشد، حتی اگر از نظر ظاهری کیفیت مناسبی داشته باشد، می‌تواند باعث کاهش راندمان و افزایش استهلاک شود.

 اگر هدف شما کاهش هزینه‌های تعمیرات و افزایش عمر کمپرسور است، مطالعه صفحات نگهداری و سرویس کمپرسور اسکرو و مصرف انرژی و TCO نیز توصیه می‌شود.

در نهایت، سیستم روغن را نباید یک بخش جانبی در کمپرسور اسکرو دانست؛ بلکه این سیستم یکی از ارکان اصلی عملکرد دستگاه است. کیفیت روغن، سلامت مدار گردش، عملکرد صحیح فیلتر، ترموستات و کولر روغن، همگی در کنار یکدیگر موجب حفظ راندمان، کاهش مصرف انرژی، افزایش عمر Airend و جلوگیری از توقف‌های ناخواسته می‌شوند. برنامه‌ریزی دقیق برای سرویس سیستم روغن، استفاده از روغن مناسب و پایش مستمر وضعیت آن، یکی از مؤثرترین راهکارها برای افزایش قابلیت اطمینان و کاهش هزینه‌های بهره‌برداری در سیستم‌های هوای فشرده است.

برای مطالعه بیشتر درباره کمپرسورها می‌توانید به منابع زیر مراجعه کنید:

• ادامه مطلب در پست بعد